Material SMC

Os compósitos magnéticos macios (SMCs), também conhecidos como núcleo de pó magnético, são um material magnético macio feito pela aplicação de agente de isolamento orgânico ou inorgânico a partículas ferromagnéticas e depois formados pelo processo de metalurgia do pó. Os compósitos magnéticos macios (SMCs) também são categorizados como materiais magnéticos macios de metal devido à adoção de metal magnético macio ou pó de liga como matéria-prima. O material magnético macio pode ser classificado como material magnético macio de metal e ferrita macia de acordo com a resistividade elétrica. O material magnético macio de metal possui alta densidade de fluxo magnético saturado, permeabilidade e muito adequado para miniaturização. A baixa resistividade do material magnético macio de metal, no entanto, faz com que ele ainda experimente perda de corrente parasita em altas frequências. A ferrita macia possui alta resistividade e é apropriada para aplicações de alta frequência, porém por ser um material ferrimagnético, apresenta baixa densidade de fluxo magnético de saturação e requer um maior volume de aplicação. A camada isolante faz com que o material SMC tenha uma resistência comparativamente alta. A densidade de fluxo magnético de alta saturação também é fornecida pelo pó ferromagnético nesse ínterim. A miniaturização de alta frequência e volume são assim alcançadas simultaneamente. Para atender a vários requisitos de aplicação, os SMCs também podem ser produzidos em formas de anel, E e U.

O pó magnético macio geralmente é o que dá aos compostos magnéticos macios (SMCs) seu apelido. Um número crescente de compósitos magnéticos macios surgiu como resultado do desenvolvimento de materiais magnéticos macios de metal, e esses produtos estão gradualmente se tornando industrializados, padronizados e serializados. Núcleos de ferro, núcleos de ferro carbonílico, núcleos Sendust, núcleos XFlux, núcleos de alto fluxo, núcleos MPP e núcleos amorfos/nanocristalinos são alguns dos compósitos magnéticos macios frequentemente utilizados.

1. A introdução de componentes de metal em pó feitos de composto magnético macio está representando uma ameaça para a construção de motores de aço laminados (elétricos) convencionais.

2. O processo de fabricação tem um impacto significativo nas características magnéticas.

O procedimento de produção de laminações inclui:

• Perfuração
• Empilhamento
• Soldagem
• Rebitagem
• pressionando

Cada um dos processos acima mencionados resulta na deformação interna do material, enfraquecendo as características magnéticas do material.

Você observará uma distribuição variada de perdas magnéticas em materiais ferromagnéticos (como SMCs), como resultado de suas diferentes características estruturais.

Por exemplo, os SMCs têm maiores perdas por histerese (energia perdida por perda de calor), enquanto o material SMC tem perdas por correntes parasitas substancialmente menores. Como as minúsculas partículas compostas são tão isoladas, suas perdas por turbilhão são menores.

3. Para evitar perder muito magnetismo na direção perpendicular ao laminado, a fabricação de motores laminados de aço é restrita ao fluxo magnético 2D.

No entanto, as opções de design são substancialmente expandidas, pois os compósitos de pó magnético macio produzem um canal de fluxo magnético 3D.

Você pode propor soluções 3D inovadoras com pouca perda de ferro (magnética) e enrolamento de cobre ideal, graças à composição do material SMC e sua capacidade de modelagem líquida. Por meio das opções de projeto fornecidas pela SMC, o desempenho e as capacidades até mesmo de um motor convencional podem ser aprimorados.

• Design compacto – tamanho e peso dos componentes podem ser reduzidos
• Alto desempenho - pode atender aos mais altos requisitos de eficiência
• Excelente custo-benefício - os designs compactos requerem menos material e permitem um processo de produção de modelagem de rede simples com desperdício mínimo e necessidade reduzida de operações subsequentes.
• Alta densidade de potência por fluxo magnético 3D.
• Perdas por correntes parasitas mais baixas em altas frequências em comparação com o aço laminado.
• Formas complexas podem ser feitas facilmente, o que abre uma ampla escala para o design de produtos.
• Economize cobre, resposta rápida, movimentação rápida e precisa, operações de alta intensidade.

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