A fabricação de ímãs geralmente envolve as seguintes etapas:
Tratamento de matérias-primas: as matérias-primas são agrupadas, trituradas, quebradas, enferrujadas e outros tratamentos.
Fusão: O material preparado é fundido para uniformizar a composição do produto, a orientação de cristalização é alta, a consistência da estrutura é boa e a formação de a-Fe é evitada.
Explosão de hidrogênio: Usando as características de absorção de hidrogênio de compostos intermetálicos de terras raras, a liga NdFeB é fundida em um ambiente de hidrogênio para melhorar a eficiência de moagem de fluxo de ar e reduzir o custo de geração.
Moagem: No ambiente de fluxo de alta pressão de ar, os pós colidem e se fundem uns com os outros.
Moldagem: O pó é prensado na forma e tamanho exigidos pelo cliente para formar os graus N e S.
Prensagem isostática: como um objeto, uma pressão uniforme é liberada, reduzindo a densidade do produto para atender a demanda pré-determinada.
Sinterização: Em um ambiente de alta temperatura, o anel de pressão sofre alterações físicas, altera sua microestrutura e melhora suas propriedades magnéticas. A sinterização é a etapa final na formação do material e tem um impacto extremamente importante na densidade e na microestrutura do ímã.
Pós-usinagem: Dimensão, propriedades magnéticas, medição de densidade e inspeção de aparência de blocos magnéticos, seguido de retificação e corte.
Tratamento de superfície: como niquelagem, zincagem, epóxi, níquel, cobre, níquel, etc., para garantir que o produto não seja corroído e a aparência seja requintada.
Inspeção e magnetização: verifique se a aparência está intacta e, em seguida, magnetize o ímã de acordo com os requisitos.
Expedição: Embalagem e transporte.
Pode-se ver que fazer ímãs é um processo mais complexo, que precisa passar por várias etapas, cada uma das quais requer controle preciso das condições para obter produtos magnéticos que atendam às necessidades do cliente.
